Friedrichshafen, 20. Mai 2025. Zeppelin Aviation & Industrial Service hat sich als unverzichtbarer Partner im Bereich Luftschiffe etabliert. Das Unternehmen trägt maßgeblich zur Entwicklung und Herstellung der Tragstruktur der Zeppelin Luftschiffe bei.

Zum 50. Jubiläum des Europa-Park zieht der nagelneue Zeppelin seit Kurzem seine Kreise über der Bodensee-Region. Für dieses dritte Luftschiff der Deutschen Zeppelin Reederei fertigte Zeppelin Aviation & Industrial Service die hochpräzise und zugleich besonders leichte Schweißstruktur. Als zertifizierter Herstellungs- und Instandhaltungsbetrieb für die Luft- und Raumfahrt produzierte das Unternehmen alle wesentlichen Schweißgruppen – einschließlich der kompletten Tragstruktur des Luftschiffs.

Die Tragstruktur des Zeppelin Neue Technologie (NT) besteht aus zwölf Segmenten mit dreiecksförmigen Carbonfaserspanten und jedes dazwischenliegende Segment aus jeweils drei Längsträgern aus Aluminiumfachwerk. Mit einem Gesamtgewicht von etwa 1.100 kg vereint sie außergewöhnliche Leichtigkeit mit hoher Stabilität und bildet die Grundlage für die Befestigung aller Hauptkomponenten wie Kabine, Leitwerke und Antriebe.

Mit höchster Präzision schweißen und montieren die firmeneigenen Werkstätten die Längsträger aus speziell gepressten Aluminiumprofilen. Jede Komponente durchläuft eine umfassende Prüfung, um höchste Sicherheits- und Qualitätsanforderungen zu erfüllen. Die Längsträger sind so konstruiert, dass sie nicht nur Druck- und Zugspannungen, sondern auch erheblichen Biege- und Torsionsmomenten standhalten. Längs- und Querträger sind über präzise gefertigte Knotenpunkte miteinander verbunden. Die an die Luftschiffhülle anliegenden Profile weisen außen abgeflachte Flansche auf – so kann sich die Hülle optimal an die Struktur anschmiegen.

Die Längsträger bestehen aus speziell dafür gepressten Sonderprofilen einer hochzugfesten Aluminiumknetlegierung. Aufgrund der besonderen Form des Luftschiffs weist jeder der 39 Längsträger eine individuelle Geometrie auf. Die vorderen und hinteren Träger sind kürzer und stärker gebogen als die bis zu etwa 7m langen mittleren Abschnitte. Die Diagonalrohre werden exakt eingepasst und per manuellem Wolfram Inertgasschweißen (WIG) verbunden.

Um die geforderte Präzision einzuhalten, kommen zahlreiche spezialisierte Vorrichtungen zum Einsatz. Die anspruchsvolle WIG-Schweißung der Rohrknoten sowie die dreidimensionale Vermessung der Strukturen erfolgen durch intensiv geschulte Luftfahrtschweißer. Ihre Qualifikation erwerben sie in der firmeneigenen Schweißerschule und dem angeschlossenen Werkstoffprüf- Campus. Nach Abschluss aller Fertigungs- und Prüfprozesse stellt Zeppelin Aviation & Industrial Service als zertifizierter EASA Part 21G Herstellungsbetrieb die Dokumentation sowie die Luftfahrttauglichkeitserklärung (Form 1) aus – so können die Bauteile montagefertig geliefert und direkt im Luftschiff montiert werden.

Durch die kontinuierliche Weiterentwicklung der eigenen Fertigungstechniken stellt Aviation & Industrial Service sicher, dass die Tragstruktur des Zeppelins NT den höchsten Qualitätsstandards entspricht und auch unter extremen Bedingungen zuverlässig funktioniert. Damit ist das Unternehmen ein unverzichtbarer Partner in der Luftfahrt. In enger Zusammenarbeit mit Zeppelin NT und Zeppelin Systems wurden zahlreiche Prozesse optimiert – etwa die Erstmusterprüfung der Schweißbaugruppen mithilfe eines 3D-Scanners, der die Geometrie der Bauteile digital erfasst und mit dem 3D-Modell abgleicht. Zudem wurde in Kooperation mit Zeppelin Systems ein Prozess zur mechanischen Bearbeitung und Vermessung auf der hybriden Rührreibschweiß- und Fräsanlage entwickelt. Dieser optimierte Fertigungsprozess reduziert die Anzahl der Transporte der sensiblen Längsträger, verbessert die CO2-Bilanz und minimiert auf diese Weise potenzielle Risiken.